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産業制御システム（ICS）、サイバーフィジカルシステムとも呼ばれる。
オペレーショナル・テクノロジーOT）とは、現実世界における物理的なプロセスを自動化、監視、制御するために使用されるシステムや装置を指す。
人が設定したパラメーターに基づき、制御システムはシームレスに連動するように自動化され、異常が発生したことを知らせるアラートが発せられた場合にのみ、人の介入が必要となる。OT 、製造、エネルギー、輸送、上下水道、石油・ガスなどの重要なインフラ部門を含む産業環境で見られることが多い。しかし、HVACシステム、エスカレーター、エレベーターなどもOTみなされる。
産業プロセスの制御や監視に使用される特殊なコンピューター・システムを指す。一般的にミッションクリティカルであり、高い可用性が要求される。機器に組み込まれたソフトウェアや、制御・管理・監視のために追加されたソフトウェアなど、プロセスに付随するものはOT みなされるが、ICSとはみなされない。
ICSは自律的に動作する場合もあるが、多くの場合、そのコンポーネントは、工場、鉄道システム、パイプライン、その他の産業プロセスからリアルタイムのデータを取得する。主なICSコンポーネント プログラマブル・ロジック・コントローラ（PLC） や、交通の流れを最適化するために信号機を制御する リモート・ターミナル・ユニット（RTU）、石油精製所の精製プロセスを制御する分散型制御システム（DCS）などがある。
ICSは、プログラマブルロジックコントローラ（PLC）によって管理される連続プロセス制御システムとして、あるいはPLCや他のバッチプロセス制御装置に依存するディスクリートプロセス 制御システム（DPC）として機能する。
そして、ほぼすべてのICSは、監視制御およびデータ収集（SCADA）システムにロールアップされる。SCADAシステムは、産業または製造プロセス全体のリアルタイムの監視、制御、可視性を提供し、オペレーターが介入できるようにする。
OT 機器は、ICSや他のOT システム内で直接、あるいは階層的に連携して動作する。水処理プラントでは、ポンプやバルブなどの自動制御システムが、処理段階を通過する水の流れを制御する。これらは、各ステージを通過する際に水位や圧力を監視するヒューマン・マシン・インターフェース（HMI）から送信される信号に応答する。一方、センサーは水質やプロセス・パラメーターを継続的にモニターし、PLCや分散型制御システム（DCS）にデータを送信する。これらのシステムはデータを分析し、あらかじめプログラムされたロジックに基づいて決定を下し、水が品質基準を満たすように機器を制御する。
一般的なOT システムには、SCADAシステム、DCS、製造実行システム（MES）、安全計装システム（SIS）などがある。
SCADAシステムは、工場内の中央制御室からローカルに、または施設全体にわたるリモートから、産業または製造プロセス全体のリアルタイムの監視、制御、可視性を提供します。SCADAシステムは、PLC、RTU、HMIなどのICSコンポーネントから、品質測定、流量、化学レベルなどのデータを収集・保存します。これらの情報を視覚化して警告し、必要に応じてオペレーターが手動でプロセスを開始、停止、変更できるようにします。
DCSは プラントや施設全体の複数のPLCやサブシステムからのデータを統合し、全体的なパフォーマンスを最適化するための集中制御と監視を行います。石油化学製油所では、DCSが蒸留や混合などの様々なプロセスを管理し、効率的な運転と製品の品質を保証します。
MESは、製造オペレーションの中枢神経系として機能する。MESは、ERP（企業資源計画）システムから、何を生産する必要があるかというオーダーを受け取り、生産タスクのスケジュールを立て、在庫レベルを管理し、生産バッチの進捗状況をリアルタイムで追跡します。
SIS は、産業機械内のセンサー、ロジックソルバー、制御エレメントの組み合わせで、危険な状態を検出した場合に機器をシャットダウンするように設計されている。
ポンプ、バルブ、ロボット、スイッチに加え、産業用およびその他の物理制御システムで見られる一般的なOT 機器には、PLC、RTU、データヒストリアン、HMIなどがある。
PLC は、プログラムされたロジックに基づいて制御機能を実行する堅牢な産業用コンピュータです。PLCは、センサ（多くの場合、MES）からの入力信号（プロセスの開始/停止やパラメータの調整など）を受信し、適切なコマンドを出力して、水処理プラントのポンプやバルブなどの機械や、組立ラインのロボット溶接などのプロセスを制御します。
データヒストリアン （プロセスヒストリアンまたはデータロガーとも呼ばれる）は、ICS資産によって生成されたデータを収集・保存するデータベースである。通常、大量のリアルタイムデータを処理し、保存できる高性能データベースである。
HMI は、オペレータがグラフィカル・ディスプレイやタッチスクリーンを通じて PLC や DCS と対話できるようにするインターフェースです。オペレータは HMI を使用して、プロセスと機器のステータスを監視し、アラートに対応し、安全で効率的な運転を確保するために必要に応じてパラメータを調整する。
RTU は PLC に似ていますが、通常、無菌の製造エリアや油田のように、PLC や有線接続が実用的でない遠隔地や分散した場所で使用されます。RTUはセンサーや機器からデータを収集し、MESやSCADAシステムに伝送して解析や制御を行います。配水ネットワークでは、RTUは貯水タンクの水位を監視し、配水システム全体の水圧を一定に保つためにポンプの運転を調整します。
産業制御システム（ICS）、サイバーフィジカルシステムとも呼ばれる。
オペレーショナル・テクノロジーOT）とは、現実世界における物理的なプロセスを自動化、監視、制御するために使用されるシステムや装置を指す。
人が設定したパラメーターに基づき、制御システムはシームレスに連動するように自動化され、異常が発生したことを知らせるアラートが発せられた場合にのみ、人の介入が必要となる。OT 、製造、エネルギー、輸送、上下水道、石油・ガスなどの重要なインフラ部門を含む産業環境で見られることが多い。しかし、HVACシステム、エスカレーター、エレベーターなどもOTみなされる。
産業プロセスの制御や監視に使用される特殊なコンピューター・システムを指す。一般的にミッションクリティカルであり、高い可用性が要求される。機器に組み込まれたソフトウェアや、制御・管理・監視のために追加されたソフトウェアなど、プロセスに付随するものはOT みなされるが、ICSとはみなされない。
ICSは自律的に動作する場合もあるが、多くの場合、そのコンポーネントは、工場、鉄道システム、パイプライン、その他の産業プロセスからリアルタイムのデータを取得する。主なICSコンポーネント プログラマブル・ロジック・コントローラ（PLC） や、交通の流れを最適化するために信号機を制御する リモート・ターミナル・ユニット（RTU）、石油精製所の精製プロセスを制御する分散型制御システム（DCS）などがある。
ICSは、プログラマブルロジックコントローラ（PLC）によって管理される連続プロセス制御システムとして、あるいはPLCや他のバッチプロセス制御装置に依存するディスクリートプロセス 制御システム（DPC）として機能する。
そして、ほぼすべてのICSは、監視制御およびデータ収集（SCADA）システムにロールアップされる。SCADAシステムは、産業または製造プロセス全体のリアルタイムの監視、制御、可視性を提供し、オペレーターが介入できるようにする。
OT 機器は、ICSや他のOT システム内で直接、あるいは階層的に連携して動作する。水処理プラントでは、ポンプやバルブなどの自動制御システムが、処理段階を通過する水の流れを制御する。これらは、各ステージを通過する際に水位や圧力を監視するヒューマン・マシン・インターフェース（HMI）から送信される信号に応答する。一方、センサーは水質やプロセス・パラメーターを継続的にモニターし、PLCや分散型制御システム（DCS）にデータを送信する。これらのシステムはデータを分析し、あらかじめプログラムされたロジックに基づいて決定を下し、水が品質基準を満たすように機器を制御する。
一般的なOT システムには、SCADAシステム、DCS、製造実行システム（MES）、安全計装システム（SIS）などがある。
SCADAシステムは、工場内の中央制御室からローカルに、または施設全体にわたるリモートから、産業または製造プロセス全体のリアルタイムの監視、制御、可視性を提供します。SCADAシステムは、PLC、RTU、HMIなどのICSコンポーネントから、品質測定、流量、化学レベルなどのデータを収集・保存します。これらの情報を視覚化して警告し、必要に応じてオペレーターが手動でプロセスを開始、停止、変更できるようにします。
DCSは プラントや施設全体の複数のPLCやサブシステムからのデータを統合し、全体的なパフォーマンスを最適化するための集中制御と監視を行います。石油化学製油所では、DCSが蒸留や混合などの様々なプロセスを管理し、効率的な運転と製品の品質を保証します。
MESは、製造オペレーションの中枢神経系として機能する。MESは、ERP（企業資源計画）システムから、何を生産する必要があるかというオーダーを受け取り、生産タスクのスケジュールを立て、在庫レベルを管理し、生産バッチの進捗状況をリアルタイムで追跡します。
SIS は、産業機械内のセンサー、ロジックソルバー、制御エレメントの組み合わせで、危険な状態を検出した場合に機器をシャットダウンするように設計されている。
ポンプ、バルブ、ロボット、スイッチに加え、産業用およびその他の物理制御システムで見られる一般的なOT 機器には、PLC、RTU、データヒストリアン、HMIなどがある。
PLC は、プログラムされたロジックに基づいて制御機能を実行する堅牢な産業用コンピュータです。PLCは、センサ（多くの場合、MES）からの入力信号（プロセスの開始/停止やパラメータの調整など）を受信し、適切なコマンドを出力して、水処理プラントのポンプやバルブなどの機械や、組立ラインのロボット溶接などのプロセスを制御します。
データヒストリアン （プロセスヒストリアンまたはデータロガーとも呼ばれる）は、ICS資産によって生成されたデータを収集・保存するデータベースである。通常、大量のリアルタイムデータを処理し、保存できる高性能データベースである。
HMI は、オペレータがグラフィカル・ディスプレイやタッチスクリーンを通じて PLC や DCS と対話できるようにするインターフェースです。オペレータは HMI を使用して、プロセスと機器のステータスを監視し、アラートに対応し、安全で効率的な運転を確保するために必要に応じてパラメータを調整する。
RTU は PLC に似ていますが、通常、無菌の製造エリアや油田のように、PLC や有線接続が実用的でない遠隔地や分散した場所で使用されます。RTUはセンサーや機器からデータを収集し、MESやSCADAシステムに伝送して解析や制御を行います。配水ネットワークでは、RTUは貯水タンクの水位を監視し、配水システム全体の水圧を一定に保つためにポンプの運転を調整します。
